作者：葉振中

1.概述

焦化廢水生物脫氮的A/O、A-A/O工藝較成熟，在我國的焦化行業(yè)已得到廣泛的應用，如工藝參數(shù)設計合理，工藝條件控制適當，可取得較好的脫氮效果，是目前工程設計中優(yōu)先考慮的脫氮工藝。后者是前者的改進型工藝，是在A/O系統(tǒng)缺氧池之前加一個厭氧池，可起到酸化水解的作用，有利于大分子多環(huán)類化合物鏈或環(huán)的斷裂，從而提高廢水的生物降解物性，因此A-A/O工藝的處理效果要優(yōu)于A/O工藝。但A-A/O工藝的水力停留時間長，基建投資相應也要高一些，并且焦化廠生物脫氮裝置大多是在原有的基礎上改擴建而成，廢水處理場地有時會受到限制，所以在工藝選取上應結合實際情況及水處理要求綜合考慮。

2.A/O工藝

（1）工藝流程

缺氧-好氧生物處理系統(tǒng)A/O工藝，它是隨著廢水脫氮要求的提出而出現(xiàn)的。A/O工藝所完成的生物脫氮機理主要由硝化和反硝化兩個生化過程組成。廢水首先在好氧反應器中進行硝化，使含氮有機物被細菌分解成氨，然后在亞硝化菌的作用下氨進一步轉化為亞硝酸鹽氮（NO- 2 –N），再經硝化菌作用轉化為硝酸鹽氮（NO- 3 –N）。硝酸鹽氮進入缺氧或厭氧反應器后，經過反硝化作用，利用廢水中原有的有機物，進行無氧呼吸，分解有機物，同時將硝酸鹽氮還原為氣態(tài)氮（N₂）。A/O工藝不但能取得比較滿意的脫氮效果，同時可取得較高的COD和BOD去除率。

依據(jù)硝化-反硝化的脫氮機理，誕生了多種組合形式的A/O型處理工藝。單級A/O工藝是指用一個缺氧反應器和另一個好氧反應器組成的聯(lián)合系統(tǒng)，從好氧反應器出來的部分混合液靠回流泵返回到缺氧反應器進水端，另一部分進入二沉池分離活性污泥后，上清液作為處理出水排放。A/O工藝的流程如圖1所示。

　　

圖1 厭氧-好氧生物脫氮流程示意圖

活性污泥法所構成的A/O系統(tǒng)，一般是由缺氧區(qū)和好氧區(qū)組成。其中好氧區(qū)的設計和操作運行參數(shù)與常規(guī)曝氣池基本相同，設有曝氣裝置以維持足夠的供氧量，而原水是從缺氧區(qū)進入，并與好氧區(qū)返回的硝化液混合，原水中的有機碳基質正好成為反硝化的碳源而被利用。

生物膜法反應器所構成的A/O系統(tǒng)，是由相對獨立的2個填料床反應器串聯(lián)組成，其中一個保持缺氧狀態(tài)，另一個保持好氧狀態(tài)，反應器的填料與膜去相同，包括顆粒填料、軟性填料、立體彈性填料等。膜法A/O工藝一般能獲得比活性污泥法更好的脫氮效果，主要因為載體為生長速度緩慢的硝化菌提供了適宜場所。特別是在缺氧反應器中，填充的軟性或彈性立體填料是大批抗毒物能力強和適應不良環(huán)境的反硝化菌的棲息地，因此對提高反硝化效果十分有益。

（2）影響A/O工藝運行的因素

根據(jù)有機碳基質的性質，廢水中可生化降解的有機物可分為三類：第一類為可快速生化降解的溶解性有機物，如有機酸、醇類、葡萄糖等；第二類為可緩慢降解性有機物，如烴類、淀粉、高分子有機物等；第三類則是微生物細胞物質的自身氧化即內源呼吸。這三類基質在缺氧區(qū)作供氫體反硝化速率是不同的，其中內源呼吸時的反硝化速率僅為第一類基質的10％，第二類基質的反硝化速率略高于內源呼吸。從上述反硝化反應式程式可以推算出，轉化1mg/L硝酸鹽氮大約需要3mg/L的BOD₅為碳源。當原水中的碳氮化較高，可快速生化降解的有機物充分時，反硝化可以只利用第一類基質。這時對于完全混合式的活性污泥法而言，所需的缺氧脫氮池容積較小，水力停留時間為0.5～0.1h即可。如原水的碳氮比較低時，反硝化就不可能僅利用此類物質，缺氧池的停留時間就應達到2.0～3.0h。

A/O工藝中的污泥泥齡主要受硝化細菌世代時間的影響，明顯比普通活性污泥法長，其最短泥齡與溫度有關，溫度對泥齡和硝化程度都有很大影響，在冬季低溫時應采取措施加強硝化。

硝化菌是一種好氧性自養(yǎng)菌，生長在好氧區(qū)。在生物膜法處理過程中，由于生物膜有一定的厚度，為了充分發(fā)揮生物膜的代謝能力，一般控制好氧段溶解氧（DO）＝3.5～4.5mg/L較合適，過低就會成為硝化反應的抑制因素。但對于活性污泥法，好氧區(qū)內的硝化菌生長速率與溶解氧的關系，由大量實驗數(shù)據(jù)表明，DO濃度在2.0mg/L以上時比較合適。但對A/O工藝的好氧區(qū)并非DO越高越好，因為溶解氧會隨著回流而進入缺氧區(qū)，結果影響反硝化。

反硝化菌是一種兼性異養(yǎng)菌，在缺氧系統(tǒng)生長。對于膜法反硝化系統(tǒng)，由于細菌周圍氧環(huán)境的差異，即當反應器內有一定溶解氧時，生物膜內層仍呈缺氧狀態(tài)。有關報道指出，當DO為1.0～2.0mg/L時，并不影響反硝化的進行，但一般控制在DO≤1.0mg為宜。而對于活性污泥系統(tǒng)，缺氧區(qū)的溶解氧濃度則越低越好，最高不得大于0.5mg/L。為確保這一數(shù)值，缺氧區(qū)應采用水下攪拌，以避免水表面形成旋渦而溶于空氣，或采用表面封閉的形式。

缺氧段與好氧段的反應器容積比即A/O容積比對硝化及反硝化效果影響很大。一般認為對于可生化性較好的廢水，懸浮生長系統(tǒng)的反硝化速率可以達到硝化速率的3～4倍，此時所需的A/O容積比較小。然而對于可生化性較差的廢水，所采用的A/O容積比應較大。另外，采用較大的A/O容積比，可使大部分有機物在缺氧段被去除，從而減輕好氧段的有機負荷。A/O的容積比可在模型試驗中，通過改變缺氧段與好氧段比例的大不來找出最佳的實驗值，作為生產性裝置的設計參數(shù)。

好氧段混合液回流的目的在于向缺氧提供反硝化反應所需的氧化態(tài)氮，因此回流比的大小對反硝化效果具有較大影響?；旌弦夯亓鞅却髸r，返回到缺氧段的氧化態(tài)氮量將增加，若缺氧段有足夠的碳源，則脫氮率得以提高。但相應增加動力消耗，而且還會造成缺氧段DO值的升高，進而影響反硝化效果。因此，應該存在一個最佳的混合液回流比。值得注意的是，回流比具有很大的選擇范圍，應根據(jù)具體水質和工藝而選定。

硝化菌和反硝化菌的pH值適應范圍在6.0～8.5之間，以7.0～7.5為最佳。PH值過低則硝化率下降，但回升后抑制作用可以解除，不存在殘毒效應。在A/O工藝中硝化和反硝化分別為酸化過程。硝化反應中產生的H⁺與水中的碳酸堿度結合，生成CO₂和水。隨著曝氣過程CO₂不斷吹脫，pH值下降趨勢會被抑制，但這一過程破壞堿度，每氧化1.0mg/L的NH₃-N即破壞7.2mg/L堿度。如水中堿度不足則會造成pH值嚴重下降，從而抑制硝化。另一方面，反硝化產物與CO₂和OH^-作用會產生碳酸堿度，每還原1.0mg/L氮會產生3.0mg/L堿度。二者綜合考慮，反硝化不足以補償硝化對堿度的破壞，總趨勢是堿度下降。一般為保證運行正常，往往需要向系統(tǒng)中投加石灰等堿加以調整。實例：1993年上海寶山鋼鐵公司焦化廢水A/O裝置投入運行，廢水中的NH₃-N得到有效治理，混凝處理后COD也達到了國家排放標準。此后，臨汾鋼鐵等廠的焦化廢水A/O裝置也相繼投產，并獲得成功。

（3）A-A/O工藝

厭氧－兼氧－好氧組合工藝簡稱A-A/O，也有寫成A/O的，它由3段生物處理裝置組成，即在單級A/O工藝的前段再設置厭氧反應器，目的在于通過厭氧過程使廢水的的部分難降解有機物得到降解去除，以改善廢水的可生化性。因為焦化廢水中含有大量的雜環(huán)及多環(huán)芒烴類有機物，這些有機物在好氧條件下較難生物降解，通過厭氧酸化處理，可以將其轉化為小分子、易生物降解的有機物，提高焦化廢水的生物降解性，并為后續(xù)的缺氧段提供適合于反硝化過程的碳源，最終達到高效去除COD、BOD、N、P的目的，A-A/O系統(tǒng)的工藝流程如圖2所示：

　　

　　圖2 厭氧-兼氧-好氧生物脫氮流程示意圖

廢水經預處理后進入?yún)捬醴磻鳎垢逤OD物質在該段得到部分降解，然后進入兼氧段，進行反硝化過程，最后進入好氧段氧化降解有機物和進行硝化反應，好氧段出水一部分回流進入兼氧段，并與厭氧段出水混合，利用厭氧出水中的碳源進行反硝化。另一部分出水進入二沉地，分離活性污泥后作為出水，污泥直接回流到厭氧段。

A-A/O組合工藝的特點主要表現(xiàn)在：①具有較高的COD和NH₃-N去除率，適合于處理高濃度COD和氨氮廢水；②厭氧段除了能夠降解部分難降解有機物外，還能改進廢水的可生化性，以便于作為碳源而被反硝化利用，因而，其脫氮效果優(yōu)于單級A/O工藝；③A-A/O系統(tǒng)操作穩(wěn)定，對水質和流量有很好的抗沖擊能力；④兼氧-好氧通過回流所構成的循環(huán)系統(tǒng)，與單級A/O工藝基本相同。

實例：昆明鋼鐵公司焦化廠，利用原有生物處理工藝改造成A-A/O組合工藝，2001年進行了調試與優(yōu)化，系統(tǒng)運行穩(wěn)定，氨氮去除率大于99％，混凝后COD的去除率高于95％，出水中酚、氰、COD和HN₃-N等均達到國家排放標準。